Заклепочный блок из рельсовой подкладки

Содержание

Заклепки

Этим способом заделываются не только большие дыры в кузове авто, но и меняются детали (крылья, фартуки) без сварки. По надежности он не уступает сварке. Заклепки рекомендуется устанавливать в малозаметном месте. Поскольку при работе нет брызг расплавленного металла, как у сварки, его часто используют для ремонта пола в салоне авто.

Необходимый для работы заклепочник можно купить в магазине (стоимость примерно 500 руб.). Технология проста:

Вырезается заплата, чтобы она накладывалась внахлест на 2 см по краям отверстия.
Приложив к кузову, ей придается нужная форма.
Намечаются места отверстий под заклепки.
После сверления латки сверлом по диаметру заклепок (4 — 6 мм), желательно края отверстий раззенковать, чтобы она плотнее прилегала к поверхности кузова авто.
Опять приложив заплату, накернивается центр первого отверстия и просверливается.
После его заклепывания и выравнивания латки накерниваются и сверлятся по месту остальные отверстия.
Для обеспечения плотного прилегания заплаты к кузову авто заклепки закрепляются от центра к краям.
Чтобы внутрь не попадала влага, место соединения по периметру и заклепкам промазывается герметиком.

Материал изготовления

Заклепки под молоток могут быть изготовлены из различных материалов. К рассмотрению — самые популярные разновидности.

Алюминиевые

Данный вид строительных деталей также часто называют вытяжным. Их изготовление регламентируется несколькими отечественными стандартами:

с потайной головкой – ГОСТ 10300-80;
с полукруглой – ГОСТ 10299-80;
с плоской – ГОСТ 10303-80;
полупустотелые – ГОСТ 12641-80.

Размерная сетка довольно разнообразна: диаметр – от 1 до 10 миллиметров, длина – от 5 до 45 миллиметров. Причем данные показатели могут разниться в зависимости от вида заклепок (под молоток, вытяжные, резьбовые).

Стальные

Особое место среди всех заклепок под молоток занимают детали из нержавеющей стали. Производство данных элементов осуществляется не только в России, но и за рубежом.

Чаще всего стальные заклепки производятся без какого-либо дополнительного покрытия, а их размеры могут различаться. Так, например, диаметр шляпки может быть от 1,8 до 55 мм, высота шляпки – от 0,6 до 24 мм, высотка всего элемента – от 2 до 180 мм.

В связи с такими разнообразными показателями данные детали могут использоваться для соединения листов, изготовленных из металла, для закрепления фасадных пластин к подконструкциям, а также для соединения металлических конструкций с деталями из других материалов.

Медные

Строительные детали, изготовленные из данного материала, характеризуются несколькими отличительными чертами:

в связи с антимагнитными свойствами они широко применяются в радиопромышленности;
благодаря тому, что медь не ржавеет, заклепки, изготовленные из нее, востребованы практически во всех сферах (особенно в тех случаях, когда материалы, скрепляемые с помощью них, часто соприкасаются с водой и воздухом);
медные элементы применяются для сборки аппаратов и инструментов для химической промышленности, так как являются довольно устойчивыми к действию различных веществ, изготовленных искусственным путем.

Латунные

Латунные детали являются довольно пластичными, но в то же время прочными. А благодаря своему внешнему виду они могут выполнять не только свои прямые функции, но и служить декоративным или оформительским элементом. Чаще всего такие элементы используют в промышленной и приборостроительной сферах.

Длина латунных заклепок достигает 4–70 мм, а диаметр – 2–8 мм.

Для того чтобы правильно подобрать обжимку (оправку) для латунных деталей с полукруглой головкой, следует выбирать такие обжимки, у которых:

долгий срок службы;
равномерная закалка;
рабочие концы отполированы;
ударные головки индуктивно отожжены.

Наша продукция

Мы предлагаем заинтересованным клиентам во всех регионах Российской Федерации и странах Таможенного союза заказать и купить по доступной цене производителя следующий сортамент подкладок для шпал с термообработкой либо без неё, в зависимости от технических условий, оговорённых нормативными документами:

Подкладки КБ50, КД50, Д50, СД50 и СК50;
Подкладки КБ65, КД65, Д65, СД65 и СК65;
Подкладки ДН6-65;
Подкладки ЖБРМ;
Рельсовые скрепления ЖБР65 (ПШМ).

С помощью данных изделий вы сможете успешно бороться с нарушениями ширины колеи, причиняющими множество хлопот при эксплуатации и содержанию железных дорог. Чтобы купить необходимую вам продукцию в любом объёме, достаточно сделать заказ на сайте нашего предприятия, заполнив соответствующую форму заявки. Наши менеджеры в короткое время свяжутся с вами для уточнения необходимых деталей. Используйте преимущества нашего сервиса, существенно экономящего ваши средства и время!

Ж/д подкладки от «ГК Антей» — стабильный и безопасный путь обеспечен!

Важность

железнодорожных подкладок
в конструкции путей переоценить невозможно. Благодаря этим прочным стальным
изделиям получаем качественное крепление рельса к шпале, стабильные параметры
колеи и безопасность пути.

Подкладки для рельсов
изготавливаются из различных марок стали по ГОСТ 16277-93 (сталь марки Ст4пс,
Ст4сп, Ст4кп), а также возможно изготовление подкладок из углеродистой стали (по
ГОСТ 380). Изделия проходят испытания на изгиб, должны быть без излома, надрывов
и трещин, поверхность основания должна быть плоской, без шероховатостей.

Срок службы изделий примерно равен сроку службы рельсов.

Часто для укладки используют подкладки железнодорожные бу. Это те же
изделия, но с меньшим сроком эксплуатации, хорошо подходят для повторной
укладки. От новых они отличаются более низкой ценой, но при этом не теряют в
качестве.

Существует несколько типов подкладок.

Подкладка КБ
новая и бу (клеммно-болтовая) – используется с рельсами Р65 и Р50.
Устанавливается между рельсами и железобетонной шпалой. Прижатие рельса к
подкладке осуществляется с помощью клеммно- болтового скрепления.
Подкладка КД
новая и бу соединяет рельсы Р65 и Р50 с деревянной шпалой. Он выполняет функцию
расположения рельса под уклоном. Этот тип изделия часто используется при
строительстве путей метрополитенов, трамвайных путей. Крепится к шпале с помощью
шурупов, с рельсом соединяется клеммным болтом.
Подкладка Д
новая и бу соединяет рельсы и деревянные шпалы. Располагает рельс под уклоном.
Крепится костылём путевым 16х16х165мм. Используется при укладке главных и
подъездных путей.
Подкладка СД
новая и бу используется при укладке стрелочных переводов (с рельсами Р65 и Р50)
и подкрановых путей. Не имеет уклона, крепится к шпале костылём путевым
16х16х165мм.
Подкладка СК
новая и бу скрепляет рельсы с деревянными шпалами без уклона. Изделие крепится к
шпале путевым шурупом, с рельсом скрепляется клеммным болтом в сборе.

Устройство вытяжных заклепок

Чтобы научиться работать с ручным вытяжным заклепочником, мастеру следует, в первую очередь, познакомиться с устройством крепежных элементов, в роли которых выступают заклепки, предназначенные для соединения элементов подобным способом.

Выглядит такая заклепка как крепёж, в составе которого имеются две детали: полая трубка в виде цилиндра, на конце которой располагается головка и металлический стержень. Полый цилиндр нередко называют заклёпочным телом или втулкой. У каждого заклепочника цилиндр имеет свой особый диаметр, который соответствует размеру заклепочного крепежа.

Располагающееся в цилиндре полое отверстие проходит сквозь всё тело, в том числе и его головку. Металлический стержень выполнен в виде обычного гвоздя, имеющего шляпку округлой формы. Его устанавливают в цилиндрическое отверстие, где он впоследствии втягивается до упора головки при помощи фиксатора.

Для соединения элементов с использованием вытяжного ручного заклепочника производители выпускают резьбовые заклепки, у которых внутри цилиндрического тела располагается резьба. Резьбовая нарезка присутствует и у стержня, который помещается в цилиндр посредством его вкручивания.

Чтобы получить прочное соединение, обычно в качестве крепежа используется болт или винт. Заклепка такого типа имеет и другое название — вытяжная глухая. От обычной вытяжной она отличается увеличенной прочностью.

Для создания заклепок, используемых для соединения элементов вытяжным заклепочником, применяют различные материалы. Гильзы делают из медных, алюминиевых или стальных сплавов. Основное требование, которому должен удовлетворять материал гильзы, — не приводить к появлению коррозии металла, из которого изготовлены соединяемые элементы. Это означает, что во время их контакта не должна возникать пара катод-анод.

Для изготовления стержня применяется сталь, прочность которой в несколько раз должна превосходить прочность тела. Цилиндр тела заклепки может отличаться как размерами диаметра, так и длины. Это основные параметры заклепок, которые нужно в первую очередь учитывать при выборе

Важно, чтобы диаметр цилиндрического тела соответствовал отверстию для крепежа

Заклепочники по видам

Механические
Пневматические
Аккумуляторные (электрические)
Пневмогидравлические

При выборе заклепочника необходимо учитывать такие моменты как:

Легкость и компактность инструмента (это повышает удобство работы)
Лучше выбрать модель с поворотной рабочей частью (это обеспечит доступ к сложным для работы местам)
Рукояти заклепочника должны быть оснащены резиновыми накладками (это облегчает работу, так как препятствует скольжению руки по рукояти инструмента во время работы)
Инструмент будет более качественным, если его корпус будет литым, а не из металлической пластины

Механические заклепочники

Самый распространенный и востребованный вид заклепочников. Они имеют самое простое устройство и несложны в использовании (не требуют специальных навыков).

Большинство моделей заклепочников оснащаются комплектом рабочих головок под различный диаметр заклепок.

Механические заклепочники бывают разных типов:

Одноручные заклепочники

Предполагают работу одной рукой, и рассчитаны на заклепку, которая не превышает диаметром 4,9 мм. Некоторые модели одноручных заклепочников оснащены поворотной рабочей частью, которая может разворачиваться на 90, 180 и 360 градусов (что может облегчить установку заклепки в проблемных местах).

Двуручные заклепочники

Имеют другую конструкцию, которая позволяет развить большее усилие, и предполагают возможность работы с заклепками диаметром до 6,5 мм.

Заклепочники «гармошка»

Могут ставить заклепки в труднодоступных местах, при этом развивая достаточно большое усилие при работе одной рукой.

Аккумуляторные заклепочники

Внешним видом этот инструмент похож на обычный шуруповерт. К плюсам этого вида заклепочников относится скорость и качество работы, а также малое приложение сил при работе. Минусом является ограниченное время работы, оно зависит от емкости аккумулятора.

Имеют большую производительность, по сравнению с другими видами, за счет того что работают они от сжатого воздуха. К минусам пневматического заклепочника можно отнести сложное устройство, ограниченную мобильность (зависит от размера подающего воздух шланга) и большой вес. Стоимость такого заклепочника достаточно большая, но и производительность впечатляет.

Демонтаж вытяжной заклёпки

Все знают, что заклёпка — это одноразовая крепёжная деталь, которая используется для надёжного скрепления двух и более элементов. По ряду причин могут возникнуть ситуации, когда нужно расклепать заклёпку. В этом случае на помощь придут только подручные инструменты, так как специализированного устройства не существует.

Начинать расклёпку нужно с удаления кольца, которое образовалось в момент фиксации крепежа. Если у мастера есть такая возможность, в момент сжатия материала конструкции необходимо вставить полотно пилки по металлу. В этом случае крепёж можно будет срезать, а шпиль снять, вытащив за стержень. Если же срезать или спилить не получается, тогда можно применить проверенный годами способ — сверло.

Как показывает практика, потайное кольцо можно удалить только высверливанием, а головки аккуратно сбить молотком. Стоит учесть, что этот способ применим только в том случае, если прочность скреплённого материала больше, чем у самых креплений. Помимо этого, сама процедура считается травмоопасной, так как существует большой риск повредить пальцы рук.

Originally posted 2018-04-18 12:28:24.

Завершающий этап

Независимо от того каким способом был произведен ремонт кузова автомобиля все они заканчиваются шпатлевкой. Однако она впитывает влагу, что приводит к быстрому разрушению. Поэтому сверху ее нужно покрывать антикоррозийной или эпоксидной грунтовкой. Завершается кузовной ремонт без сварки покраской. Для этого применяют краскопульт или аэрозольные баллончики, предварительно закрыв прилегающую поверхность авто полиэтиленовой пленкой. Кистью пользоваться не стоит, так как возможны потеки.

Предложенные способы помогут произвести ремонт авто без сварки при единичных повреждениях. Однако если коррозией поражена значительная площадь проще и надежней будет обратиться в автомастерскую для замены проржавевшего участка сваркой. Чаще всего это случается с полом, поэтому рекомендуется регулярно его проверять снизу авто на смотровой яме или подъемнике.

Опубликовано 27 Августа 2016

Авто. Ремонт кузова заклепками.Заделку дыр на не несущих деталях кузова произвожу заклепками.Их преимущество-1.безопасно не загорится ,демонтировать ни чего не надо.2.не нужен профимогу и сам заклепать.не ведет металлкак при сварке.4 нет необходимости заморачиваться с дорогим оборудованием.4 .могу поставить латку с любого металла-нержавейку,алюминий,медь а то и золотую .5.внутренняя сторона стыков не повреждается как при сварке потому и не будет ржаветь далее.6.надежно корабли собирают на заклепках

Ремонт кузова без сварки.

я свою девятку электродом двоечкой вообще по варил днище,не обрабатывал даже с улицы,из салона замазал.2 года гоняю и хоть бы что.Можно и на заклёпки,для девак другую машину надо покупать а для работы пяток лет отгонял и на мусорник.Машина должна зарабатывать!

Тоже можно, как вариант ремонта.. Конечно я сторонник сварки, но Вы правильно упомянули, что делаем не на несущих частях машины.. Для » оперения » кузова, можно использовать — вполне. Конечно лаик)

монтаж супер сижу в видеостудии народу нравится всё быстро чётко и понятно! держите лайк за маонтаж.

практический вопрос 1 вы снаружи головки расплющиваете? 2 как с заклёпками внутри?плющим? 3 материал заклёпок спасибо

У кореша сгнила задняя арка(даже из салона видна дыра) и часть порога рядом с аркой. Он купил стальные заклепки 3.2, не мало будет? Или надо было побольше размером брать?

а лучше соплями, надежней не придумаешь.

Зачем такое вообще ремонтировал? Если только на таком в деревни без регистрации гонять

Краткое описание заклёпочника

Многие специалисты помнят, что ещё совсем недавно принцип соединения металла заклёпками отличался множеством недостатков и технических нюансов. Именно поэтому выполнить эту процедуру в домашних условиях было практически невозможно. Изначально стоит отметить, что сам процесс клепания сопровождался огромным количеством различных сложностей технологического плана, из-за чего выполнить качественное соединение было очень сложно.

Чтобы установить заклёпку в нужном месте мастера должны были приложить титанические усилия. Кроме того, не всегда можно было выполнить надёжное крепление с обеих сторон обрабатываемого материала. Именно поэтому специалистов часто интересовал вопрос, как закрепить заклёпку без заклёпочника, имея под рукой только подручные приспособления. Но на практике эта процедура отличалась особыми сложностями, так как развальцовка отнимает много времени и сил.

На фоне этих минусов многочисленные специалисты из разных стран работали над тем, чтобы создать качественный и простой в использовании инструмент для решения таких задач. Благодаря этому в массовой продаже появился ручной тип заклёпочника, который отличается своей компактностью и многофункциональностью. Главное преимущество этого инструмента в том, что он гарантирует надёжное соединение металлических заготовок при минимальных усилиях со стороны мастера.

Качественный заклёпочный инструмент отличается своей универсальностью и простотой, использовать его очень просто. Он позволяет обеспечить беспрепятственный доступ к соединению, без каких-либо вспомогательных приспособлений. Отдельно стоит учесть, что для работы с заклёпочным приспособлением необходимо заранее просверлить небольшое отверстие в металлической заготовке для установки заклёпки. Фиксацию выполнит главный инструмент.

Специалисты утверждают, что специфика этой работы отличается своей простотой, благодаря чему с ней теперь может справиться даже новичок. Немаловажным остаётся и тот факт, что купить инструмент для клепания заклёпок можно по весьма доступной цене

Соединение отдельных рельсовых ниток трамвайных путей между собой

Для соединения двух рельсовых ниток трамвайного пути применяются поперечные круглые тяги с винтовой нарезкой по концам диаметром 22–24 мм или плоские сечением 8 × (60–90) мм. Плоские тяги применяются только при штучном покрытии из брусчатки или мозаики.

Такие тяги могут иметь круглые концы с винтовой нарезкой или отгибаться для крепления к шейкам трамвайных рельсов болтами.

Типы путевых поперечных тяг показаны на рис. 7.

Рис. 7. Путевые тяги, применяемые в конструкциях трамвайных путей.

Регулируется колея при круглых тягах с помощью гаек, зажимающих с обеих сторон шейку рельса. Под каждую гайку подкладывается пружинная шайба.

Если плоские тяги не имеют круглого конца с нарезкой, колея регулируется путем закладывания или выемки пластинок, помещаемых между отогнутым концом тяги и шейкой рельса. К рельсу тяги крепятся болтами диаметром 22–24 мм.

Вес круглой тяги без гаек – 6 кг, плоской с круглыми концами – 5,9 кг, плоской тяги с отогнутыми концами – 6,3 кг.

Расстояние между поперечными тягами на прямых при шпальном основании равно 2,5 м, при бесшпальном основании – 2 м, на участках пути кривых радиусом 50-100 м – 2 м, а при радиусе менее 50 м – 1,5 м.

Самое надежное соединение деталей

Иногда из-за особенностей конструкции невозможно передвинуть место соединения. В этом случае может помочь специальная наставка, которую закрепляют со стороны головки. При выборе размера и веса наставки нужно учитывать толщину соединения, а также материал заклепок. После этого можно начинать расклепку свободной стороны.

Оптимально, чтобы соединительный металл заполнил все пространство выполненного отверстия, и из каждой из сторон появились шляпки, которые и должны фиксировать детали. К этому методу можно прибегать не только для соединения друг с другом деталей, но и для заделывания отверстий в одном листе. Это способ часто применяется ремесленниками, когда нужно отремонтировать прохудившиеся ёмкости.

Не всегда при изготовлении металлоконструкций удается соединить детали с помощью сварки. В таких случаях приходится прибегать к более аккуратному методу фиксации элементов, предусматривающему использование заклепок. С его помощью можно достаточно надежно зафиксировать между собой соединяемые элементы. Однако нужно помнить, что качество соединения обеспечить не так просто, как может показаться на первый взгляд. Оно зависит не только от заклепочника, который сегодня производители выпускают в различных вариантах.

Важную роль в процессе фиксации элементов играет и сам заклёпочный крепёж. От его правильного выбора зависит, как долго скрепленные детали будут оставаться в этом положении.

От начинающих мастеров требуется не только правильно подобрать заклепки, но и узнать о том, как должно выполняться соединение деталей с помощью этого крепежа

Здесь очень важно правильно подобрать необходимое усилие для фиксации соединяемых элементов, иначе при нагрузке изделия эти части могут разболтаться, в результате чего придется всё переделывать

Классификация рельсовых скреплений

К рельсовым скреплениям относятся следующие элементы верхнего строения трамвайного пути:

а) стыковые скрепления;

б) путевые тяги для соединения между собой отдельных рельсовых ниток;

в) дополнительные устройства для скрепления трамвайных рельсов и контррельсов в кривых;

г) скрепления рельсов со шпалами (промежуточные скрепления);

д) скрепления рельсов с бетонными основаниями (анкерное скрепление);

е) электрические соединения трамвайных рельсов (стыковое, путевое и междупутное);

ж) противоугонные устройства.

Трамвайный рельсовый путь состоит из отдельных рельсов длиной по 12,5 м, соединенных между собой в продольном и поперечном направлениях для создания неизменного положения двух рельсовых ниток, обеспечивающих нормальное движение трамвайных вагонов.

Соединение рельсов по длине осуществляется устройством стыков – сварных или механических.

Соединение отдельных рельсовых ниток трамвайного пути между собой в поперечном направлении (для создания неизменной колеи) осуществляется при помощи тяг, а при шпальных основаниях с низкими рельсами – прикреплением рельсов к шпале костылями или шурупами.

Для обеспечения электропроводности трамвайного пути применяются стыковые электрические соединения, устраиваемые на всех сборных стыках, путевые электрические соединения для соединения двух рельсовых ниток одного пути (через 150 м) и междупутные (через 300 м) для соединения внутренних рельсовых ниток двух смежных путей.

Рельсовые стыки трамвайных путей свариваются преимущественно термитом. Электросварка начала применяться только в последнее время.

Техника использования

Те, кто уже сталкивался с заклёпщиком, знают, что пользоваться этим инструментом достаточно просто. Главное — запомнить принцип работы. Изначально все должно начинаться с подготовки обрабатываемого материала. Эта процедура осуществляется следующим образом:

Поверхность металла тщательно выравнивается, чтобы обе заготовки хорошо прилегали друг к другу (можно использовать молоток).
На этом этапе обе детали нужно положить на специальную деревянную заготовку и хорошо закрепить их.
С помощью маркера поставить точки на тех местах, где будут просверлены небольшие отверстия для заклёпок. Стоит учесть, что этот пункт должен быть выполнен с максимальной точностью, чтобы в дальнейшем все отверстия совпадали.
При помощи обычной дрели просверливаются отверстия для заклёпок. Обязательно нужно учитывать размер сверла и заклёпок. К примеру, если диаметр отверстия составляет 4.8 мм, тогда нужно брать сверло 5 мм.
На этом этапе обязательно нужно проверить, чтобы к металлической заготовке плотно прилегала фиксирующая юбка.

Важно помнить, что длина заклёпок должна соответствовать толщине скрепляемых деталей и нагрузке, которая в итоге будет воздействовать на них. Компактные заклёпки предназначены для тех металлических листов, которые не будут нагружаться

Все дальнейшие манипуляции должны соответствовать схеме:

Нужно правильно установить тонкий конец заклёпки в заточнике, чтобы насадка села на место.
Головка заклёпки размещается точно в отверстии на детали. Стоит учесть, что заклёпка должна немного выступать, не более чем на 12 мм.
На верхнюю часть детали нужно надеть заклёпочник, который должен быть расположен перпендикулярно основе.
Теперь осталось сделать сильный прижим. Если после этой процедуры ножка заклёпки не отпала, тогда нужно сделать несколько мощных натисков.

Чтобы результат проделанной работы отличался не только качеством, но и долговечностью, нужно провести протяжку рычажной системой. В этом случае лучше выбрать монтажную проволоку из стали. Из-за сильного прижима по краям образуются своеобразные наплавы, которые будут обеспечивать надёжное сцепление. Если металлическая заготовка будет подвержена большим нагрузкам, вдоль соединительного шва должно быть расположено несколько заклёпок. Все обрывки проволоки необходимо удалить из инструмента. Лучше всего для этого подходит шлицевая отвёртка.

Промежуточные скрепления для деревянных шпал.

В типовом смешанном скреплении основными элементами являются металлическая двухребордчатая подкладка с пятью отверстиями для костылей или шурупов и прикрепители (костыли или шурупы).
Реборды препятствуют сдвигу рельса по подкладке и объединяют в работе против отжатия рельса костыли. Прикрепители, крепящие подкладку к шпале, уменьшают ее вибрацию и тем самым уменьшают перетирание волокон древесины кромками подкладок.
Достоинством конструкции является простота и малодетальность; недостатком — наддергивание головок костылей при прогибах рельсов под подвижным составом и в связи с этим уменьшение сопротивления продольному сдвигу рельсов по подкладкам (угону) и усиление механического износа шпал.
Для уменьшения повреждения древесины до забивания костылей или завинчивания шурупов в шпалах и брусьях для них сверлят отверстия: для костылей глубиной 130 мм и диаметром 12,7 мм, для шурупов глубиной 155 мм и диаметром 14 мм в мягкой древесине (сосна, ель, пихта) и диаметром 16 мм в древесине твердых пород (бук, береза, лиственница).
Костыли выпускаются с овальной головкой нормальной длины 165 мм и удлиненные для применения на пучинных участках — 205, 230, 255 и 280 мм. Пучинные костыли можно отличить от нормальных по наличию на них рисок на головке и сбоку ее. Масса нормального костыля 0,378 кг.
Путевой и стрелочный шурупы имеют головку специальной формы для возможности ввертывания и вывертывания их торцовыми ключами.
Путевой шуруп выдергиванию из древесины шпалы сопротивляется примерно в 1,6 раза больше, чем костыль, а отжатию — хуже костыля.
При смешанном скреплении рельс пришивают на промежуточных шпалах в прямых и пологих кривых двумя костылями; на стыковых шпалах в прямых, на всех шпалах в кривых радиусом 1200 м и менее, а также на всех шпалах в прямых и кривых при скоростях движения более 120 км/ч рельс прикрепляют тремя основными костылями, как и при нераздельном скреплении, кроме того, подкладку прикрепляют к шпале дополнительно еще двумя пришивочными костылями.
Рис. 50. Виды промежуточных рельсовых скреплений:
а — нераздельное; б — раздельное типа Д2 для деревянных шпал; в — смешанное скрепление ДО к деревянным шпалам; 1 — подкладка; 2 — шурупы; 3 — клеммы; 4 — двухвитковая пружинная шайба; 5 — гайка; 6 — клеммный болт; 7 — прокладка

Пришивочные костыли повышают стабильность ширины колеи — незначительно в прямых и весьма существенно в кривых участках пути.
Для деревянных шпал к отечественным смешанным скреплениям изготавливают подкладки Д-65 (рис. 51), Д-50 и Д-43 соответственно для рельсов Р65, Р50 и Р43.
Согласно ТУ вогнутость поверхности прилегания подкладки к рельсу не допускается; выпуклость допускается не более 0,5 мм.
Рис. 51. Подкладка путевая двухребордчатая Д-65 к рельсам Р65 и Р75
Для обеспечения стабильности подуклонки рельсов на кривых участках пути радиусом 800 м и менее в плановом порядке укладывают несимметричные (удлиненные в наружную сторону) подкладки: на кривых радиусом 500 м и менее — под обеими рельсовыми нитями, на кривых радиусом 501—800 м—только под наружной рельсовой нитью.
Для деревянных шпал изготавливают также раздельные промежуточные скрепления типа Д2 (см. рис. 50, б). Они состоят из металлической подкладки с повышенными ребордами и вырезами для закрепления головок клеммных болтов в ребордах, клеммных болтов с гайками и пружинными шайбами и двух жестких клемм. Подкладка прикрепляется к опоре шурупами. В такой конструкции рельс прижат к подкладке клеммами, поэтому противоугоны не требуются. Кроме того, вследствие высоких реборд у подкладки возможна регулировка положения рельсов по высоте до 14 мм за счет укладки под них регулировочных прокладок из полиэтилена или кордонита (без подбивки шпал балластом), что снижает трудоемкость выправочных работ в процессе эксплуатации пути.