Ленточный шлифстанок из фанеры и шуруповерта

Содержание

Введение

Есть много вариантов различных шлифовальных станков, но самое главное – чтобы он был удобен в использовании. Данный вариант конструкции отвечает многим требованиям, и подкупает своей простотой, но в тоже время функциональностью. Отличительна особенность этой конструкции в том, что в качестве движущего элемента используется обычная дрель, а её установка занимает меньше одной минуты, а главное, что ее легко снять со станка и использовать в своих целях.

В этой статье опишутся все пошаговые этапы создания универсального шлифовального станка, но прежде чем приступать к работе, нужно хорошо подготовиться и просчитать полный объем работы.

Подготовка к работам

Без инструмента никак не обойтись, поэтому нужно подготовить качественный и исправный ручной и электроинструмент, а именно:

Станок для распиливания (циркулярная пила или из электролобзика;
Фрезеровальный станок;
Шлифовальный станок или гриндер;
Дрель или шуруповерт (и, конечно, сверла);
Электролобзик с пилками;
Сверлильный станок;
Пылесос. например типа “Циклон”.
Различные ручные инструменты (рулетка карандаш, отвертка и т.п.).

До начала работ, важно чтобы весь материал был под рукой, тогда работа будет проходить быстро и слажено. Таким образом, для сборки стационарного шлифовального станка нам понадобится следующий материал:

лист фанеры (размером 25*36,5 см);
крепеж (болты, гайки; шурупы и пр.);закрытые подшипники;
мебельные футорки;
металлическая подставка;
шлифовальная лента.

Для того чтобы изготовить какую-либо заготовку из фанеры, нужно знать основные характеристики материала. В статье “Станок из электролобзика для выпиливания своими руками” были приведены некоторые характеристики фанеры (зависимость толщины фанеры, кол-во слоев, отклонения, разнотолщинность и пр.). Возможно, будет полезной дополнительная таблица:

Марка фанеры	Фанера бакелизированная	Фанера авиационная	Фанера строительная
Толщина листов*	5-18	1-12	1,5-18
Водостойкость	Высокая	Выше среднего	ФСФ – повышенная ФК – средняя
Плотность, кг/м.куб	Около 1 000	500-650	В зависимости от породы древесины: плотность фанеры хвойной – 660плотность фанеры лиственной — 800
Предел прочности при растяжении, МПа	Вдоль волокон – 80	Рубашки – 65-80	–

Основные конструктивные элементы

Изготавливаемый станок имеет довольно простую конструкцию, и состоит из следующих элементов:

Основание;
Подставка для дрели;
Столешница для размещения заготовок;
Две боковых крышки корпуса;
Один ведущий ролик и два ведомых;
Механизм регулировки положения ленты.

Пошаговая инструкция

Для сборки самодельного ленточно-шлифовального станка потребуется:

Продумать конструкцию устройства и сделать чертежи. Исходя их конструкционных особенностей вашей модели, станет понятно, что потребуется для сборки. Прорабатываю конструкцию, желательно предусмотреть возможность шлифовки деталей как в вертикальном, так и горизонтальном направлениях.

Приготовить ручной электроинструмент: лобзик, ШМУ, дрель.

Договориться с токарем, для выточки отдельных деталей. Или сам токарный станок.

Первое, с чем нужно определиться при разработке станка – это лента. Длина варьируется от 610 до 1830 мм, а ширина 50 или 100 мм. Для бытового использования оптимальная длина – 915 мм. На ней же поставляется основное количество Чапаевских станков.

Основу для станины желательно подбирать с толщиной стали не менее 12 мм. Болтовые соединения при этом не желательны, так как могут ослабить конструкцию. Желательно воспользоваться сваркой.

При вытачивании роликов важен показатель шероховатости, который должен быть не меньше 1,25. Иначе лента будет быстро изнашиваться. Материалом для роликов лучше всего послужит дюралюминий, а ведущий должен быть из стали. Монтировать на станину лучше на закрытые подшипники, чтобы в них не попадала пыль.

Если станок планируется делать с четырьмя роликами, то принято использовать следующие размеры: 150 мм – для ведущего, 100 мм для регулируемого, и 70 мм оставшийся

При этом важно расположить их без перекосов, чтобы избежать соскальзывания ленты

Детали для универсального станка

Для станка использованы:

обычный патрон для дрели 16 мм с резьбой, для более точной посадки я бы рекомендовал использовать станочный патрон с конусом типа B16. Патрон с конусом имеет меньшее биение, чем патрон с посадкой на резьбу. Но у меня был в наличии резьбовой патрон, поэтому я использовал его. Также можно использовать быстрозажимной патрон;
двигатель асинхронный на 180 вт и 1450 оборотов. В идеале лучше взять двигатель примерно 250 ватт;
токарь – изготовил насадку для посадки патрона на вал двигателя.

Станок в общем-то довольно прост в изготовлении, главную деталь изготавливает токарь :unsure:

Изготовление своими руками

Простая модель токарного станка с копиром изготавливается на основе дрели. Чтобы сконструировать токарно-копировальный станок по дереву своими руками, требуются следующие инструменты и комплектующие:

ручной фрезер;
сварочный аппарат;
металлические листы;
уголки;
крепежные изделия (болты, гвозди и саморезы);
упорные бруски;
переднюю и упорную бабки;
силовой агрегат;
упор для резца.

Станок изготавливается в несколько этапов:

Разработка чертежа. По нему будет осуществляться сборка элементов деревообрабатывающего устройства. Чаще всего берется готовый чертеж токарного оборудования и изменяется в зависимости от особенностей копира.
Создание станина. Необходимо соединить металлические листы и уголки при помощи сварочного аппарата

Важно, чтобы самодельная станина была устойчива к физическим воздействиям и вибрациям.
Установка электрического двигателя. Для обработки небольших изделий рекомендуется использовать мотор мощностью до 250 Вт

Важно обеспечить защиту двигателя от воздействия окружающей среды.
Закрепление планшайбы. Ее необходимо закрепить на приводном колесе электродвигателя.

После монтажа основных деталей токарного оборудования можно перейти к созданию копира.

Создание копира

В процессе изготовления самодельного копира для токарного станка по дереву требуется учитывать следующие правила:

Требуется ручной фрезер. Для его установки необходимо изготовить поверхность из фанеры.
В площадке, где будет расположен копир, нужно проделать несколько отверстий и прикрепить к ней горизонтальные бруски.
Чтобы обработка производилась по всей длине заготовки, нужно обеспечить движение площадки вдоль всей станины.
Рекомендуется использовать уровень при монтажных работах

Важно, чтобы бруски не отклонялись от горизонтального положения. В противном случае могут возникнуть погрешности при обработке деталей.

После создания копира нужно прикрепить к бруску шаблон при помощи саморезов

Важно, чтобы копир можно было отодвинуть или полностью демонтировать. В этом случае станом можно будет применять для стандартных токарных работ

После проведения монтажных работ рекомендуется протестировать токарный станок, обработав пробную деталь. Во время точения требуется соблюдать технику безопасности. Нельзя прижиматься к токарному станку и облокачиваться на него. Мастер должен работать в защитных очках и спецодежде.

Ручной ленточно-шлифовальный станок из болгарки

Необходимые материалы:

пластмассовый кругляк;
фанера;
металл;
уголок;
профтруба.

Первым делом из пластмассового кругляка нужно изготовить два ведомых ролика. Потом изготавливаем еще один — приводной, который будет устанавливаться на вал редуктора болгарки.

Из кусочков профильной трубы и металла необходимо изготовить крепление для болгарки. Делаем разметку, сверлим крепежные отверстия.

Далее отрезаем кусок металлического уголка, и привариваем его к одной из сторон крепления для УШМ. Смотрите фото ниже.

К металлическому уголку с помощью болтов крепится площадка, сваренная из двух отрезков прямоугольной профильной трубы.

На следующем этапе изготавливаем механизм натяжения шлифовальной ленты. Устанавливаем его внутри опорной площадки.

Привариваем крепления для установки ручек (шлифстанок в данном случае будет не стационарным, а ручным).

К нижней части площадки приваривается опорная пластина из листового металла, которая не позволит натянутой шлифовальной ленте продавливаться внутрь при шлифовке заготовок.

Также к станине шлифстанка необходимо будет прикрепить небольшую дощечку из фанеры. Она будет выполнять функцию защитного кожуха — если вдруг наждачка порвется (а такое происходит частенько), то она не зарядит вам по рукам.

Зачищаем и красим все детали конструкции, и приступаем к сборке. Устанавливаем болгарку.

Подробно о том, как сделать ленточный шлифовальный станочек, наглядно показано в авторском видеоролике. Идея изготовления ручной шлифмашины принадлежит автору MaC — fai da te.

Данная конструкция — не самая простая в изготовлении, но разобраться можно. Самоделка отлично пригодится в тех случаях, когда нужно обработать широкие заготовки из дерева или фанеры.

Горизонтальный сверлильный станок

Это устройство будет полезно плотникам и изготовителям мебели, которые постоянно работают с деревом. Данный станок позволяет в считанные секунды делать строго перпендикулярные и ровные отверстия в деревянных деталях, не затрачивая много сил и времени.

Приспособление, которое позволяет работать с дрелью в горизонтальном положении, изготавливается из следующих материалов:

ДСП;
фанеры;
дерева.

Сперва необходимо просверлить небольшое отверстие в куске фанеры. Далее берется еще один кусок фанеры, в которой ввинчиваются шурупы, используемые для высверливания отверстия под патрон дрели.

Следите за тем, чтобы отверстие получилось максимально точным по диаметру, а для этого замерьте патрон дрели. После этого можно сделать круглую заготовку из куска дерева. Далее необходимо склеить все детали при помощи клея ПВА. Затем зажать детали струбцинами и дать им полностью просохнуть, потом усилить крепление, ввинтив несколько саморезов. При помощи круглой деревянной детали подгоняется точный диаметр патрона.

Столешница для станка изготавливается из ДСП. В ней делаются отверстия, которые будут фиксировать станок в дальнейшем. Используя деревянные отходы, нужно сделать упоры для дрели, повторяющие контур, размеры и форму электроинструмента

Обратите внимание, что дрель должна «лежать» на боку строго в горизонтальной плоскости. Если необходимо, замерьте положение сверла гидроуровнем

Фиксация дрели обеспечивается за счет шурупов со свободным ходом. Инструмент готов! Произведя финальную калибровку, можно смело пользоваться им.

Области применения станка

Каждый из производимых станков выполняет заранее заданный перечень технологических операций.

Система барабанного типа производит высококачественное шлифование плоских древесных заготовок. Допускается обработка древесностружечной плиты, OSB или МДФ в том числе покрытые шпоном.

Применение барабанного шлифовального станка

Обработка крупногабаритных, длинных, нестандартных деревянных изделий из древесины (например, погонажных конструкций) производится на профильно – шлифовальном оборудовании. Готовые заготовки подаются к шлифовальному узлу посредством транспортирной цепи.

Для шлифования поверхности деревянных изделий, имеющих сложную геометрическую форму (декоративные рамы, художественные изделия) применяют ленточно — шлифовальные станки оснащённые свободно перемещающимся столом.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Дело в том, что природа данного станка очень пластичная, позволяющая использовать самые разные подручные материалы, вплоть до находок на свалках металлолома.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Что потребуется

Важным преимуществом самодельных станков-насадок служит то, что их можно изготовить из подручных материалов. В большинстве инструкций, которые будут приведены далее, за основу берется обыкновенная фанера.

Незаменимыми будут крепежи (болты, гайки, шайбы, саморезы), а также суперклей, который поможет без труда скреплять деревянные детали. При изготовлении станков-насадок обязательно делайте правильную разметку, выверенную несколько раз. Это поможет сэкономить время и избежать переделывания деталей.

Для чего это нужно

Есть два весомых фактора в пользу самодельных станков-насадок для дрели или шуруповерта:

Первый — экономия. Профессиональные станки стоят дорого, а те, что остались с советской эпохи, часто нуждаются в сложном ремонте и профилактике. Если вы не обладаете большим капиталом и потребовалось дешевое, но практичное решение, то его можно сделать самостоятельно.
Второй — польза. Изготовление станков-насадок — это опыт, который повысит навыки обращения с электроинструментами, а также поможет сделать полезный инструмент собственными руками и именно таким, каким он должен быть.

Как сделать ролики для гриндера своими руками

Подготовка роликов для гриндера – один из самых трудоёмких этапов работы. Чаще всего для шлифовальной машинки делают четыре ролика с разными размерами − от 70 до 150 мм. Чаще всего в работу идет металл, в первом случае используют сталь, лучше всего подойдёт титан или дюралюминий. Причём ширина роликов зависит от размера шлифованной ленты.Многие мастера используют как металлические конструкции, так и деревянные, главное обеспечить качество крепления «бочонка» к рабочей поверхности.

Чертёж ролика для гриндера с размерами

При создании чертежа для изготовления роликов запомните, что ролики должны быть бочкообразной формы, это всё обеспечит удержание ленты. Чертёж – обязательное условие работы, ведь, скорее всего, вам придётся обращаться к токарям. Если вы хотите, чтобы ваше устройство работало качественно, стоит не экономить на этом, кроме того, следует выбирать подшипники 6 класса и выше.

Шкив для гриндера своими руками

Шкив для гриндера после собственно мотора − один из самых затратных элементов шлифовального станка. Готовая деталь стоит не менее 2 000 рублей.

Варианты шкива и роликов из металла

Видео о том, как можно сделать шкив для гриндера, можно посмотреть тут:

Особенности применения станков

Работа дрелью на весу при удержании инструмента только руками существенно ограничивает ее возможности. Вес инструмента и вибрация не позволяют жестко зафиксировать дрель в нужном положении. Но если продумать и сконструировать специальную станину, где она будет устойчиво крепиться, то обыкновенная ручная дрель превратится в профессиональное, почти промышленное оборудование.

Из дрели можно самостоятельно сделать такие виды станков:

сверлильный;
токарный;
фрезерный;
шлифовальный.

Причем после замены рабочего или режущего элемента станки становятся взаимозаменяемыми. Предусматривают функцию два в одном, например, сверлильный и фрезерный станок, токарный и шлифовальный. Все зависит от условий монтажа и потребностей владельца.

Мощность станков и их возможности будут зависеть от вида дрели (мощности ее электродвигателя), способу крепления, так как именно она в этом случае выступает главной рабочей частью оборудования.

Необходимые материалы и инструменты

Создающим крутящий момент элементом, а соответственно главной рабочей частью в каждом виде станка является дрель. Тип обработки будет в большей степени зависеть от установленной в ее патрон насадки. Поэтому для их сборки понадобятся идентичные материалы.

Для сборки токарного, шлифовального станка:

прямоугольное металлическое или деревянное основание, станина;
прижимная втулка;
прижимная бабка, которая будет крепиться на патрон дрели;
полозья для прижимной втулки;
посадочное место для фиксации дрели.

Материалы для сборки сверлильного, фрезерного станка:

квадратная станина;
металлическая стойка, на которой будет перемещаться шпиндель с закрепленной дрелью;
пружина, соответствующая диметру стойки;
столик для заготовки;
штифт для крепления столика.

Из инструментов понадобятся:

отвертка;
плоскогубцы;
ножовка по дереву или металлу;
крепежные элементы – болты, саморезы, гайки;
сварочный аппарат.

Самодельные станки по дереву своими руками: видео и общие рекомендации

Вариантов деревообрабатывающих станков для домашней мастерской много. Есть простые и сложные конструкции. Чтобы правильно собрать любой агрегат, надо подготовить подробный чертеж и все материалы и инструменты для работы.

Удобный стол с «циркуляркой»

Выбирая себе станок для покупки или самодельной сборки, в первую очередь определитесь с целями его использования. Если вам необходимо ровно отрезать большое количество деталей, то сделайте небольшие отрезные станки для дома. Ниже приведена видеоинструкция по сборке:

Watch this video on YouTube

Шлифовальные станки нужны для обработки элементов. Агрегаты придают заготовкам конечный красивый вид и полностью удаляют заусенцы. В зависимости от выбранного типа оборудования, подготовьте чертеж и конструктивные элементы. Вот один из вариантов создания такого станка тома:

Watch this video on YouTube

Рейсмусовые агрегаты позволяют добиться идеально ровной поверхности и могут справляться с большим количеством заготовок. Основной элемент – вал с режущей кромкой

Именно на его создание обращайте особое внимание. А также не забывайте, что все станки должны иметь прочную опору, позволяющую работать на любых скоростях мотора

Ниже приведена видеоинструкция по созданию одного из таких агрегатов:

Watch this video on YouTube

Любой выбранный вариант для создания самодельного деревообрабатывающего станка будет дешевле, чем покупка готового оборудования на специализированном рынке. Причем собрать подходящую модель можно из подручных приспособлений, усовершенствовав их. Вот несколько фото интересных и полезных приспособлений для мастерской:

1 из 4

Многофункциональный станок для работы с древесиной
Ленточная пилорама своими руками
Небольшая пилорама во дворе
Интересная передвижная модель

Изготовление шлифовальных станков

Предлагаемые сегодня в специализированных магазинах станки, изготовленные промышленным способом, отличаются универсальностью в использовании, функциональностью и эффективностью. Их единственный недостаток — это высокая стоимость, поэтому при необходимости выполнения различного рода шлифовальных работ большинство домовладельцев решается на изготовление самодельного оборудования, которое по своим параметрам и качеству обработки практически не уступает заводским агрегатам.

Конструктивно изготовленный своими руками шлифовальный станок по металлу будет состоять из следующих компонентов:

Металлическая или деревянная станина.
Электрический двигатель.
Ведущий вал.
Рабочая поверхность.
Шлифовальная лента.

При изготовлении барабанного шлифовального станка по дереву своими руками необходимо определиться с мощностью используемого электромотора. Рекомендуется выбирать электродвигатели, развивающие около 3 кВт и способные поддерживать чистоту оборотов в 1 500 в минуту. На основе такого привода может быть изготовлен функциональный, долговечный и надежный шлифовальный станок, который справится с обработкой деревянных изделий. Проще всего выполнить такое оборудование на основе электродвигателя от старой стиральной машины.

Оптимальная ширина используемой шлифовальной ленты будет составлять 200 миллиметров. Выполнить ее можно из наждака, который разрезается на полосы и в последующем из них уже клеится используемая абразивная лента. Материал должен клеится встык, а с обратной стороны подкладывается плотная материя, которая позволит обеспечить прочность выполненного шва.

Изготовив шлифовальный станок своими руками, можно существенно упростить обработку деревянных заготовок, выравнивание досок и снятие стружки с пиломатериалов. Сделать такой агрегат своими руками не составит сложности. В интернете необходимо будет подобрать схему-чертеж изготовления станка, и с использованием электромотора от старой стиральной машины выполнить простейшее оборудование, которое по своей функциональности и качеству обработки не будет уступать изготовленной заводским способом технике.

Originally posted 2018-07-04 07:48:30.

Как сделать ленточно-шлифовальный станок

Основой станка является мощная станина, способная выдержать вес всего оборудования и выполнять функцию демпфирования возникающей вибрации. Каркас станины лучше всего скреплять с помощью сварки. Сверху крепится плита. В качестве такой плиты выбирают ДСП толщиной не менее 22 мм.

На станине закрепляют электродвигатель. Мощность двигателя должна быть не ниже рассчитанной. Количество оборотов должно составлять минимум 1500об/мин. На якорь крепится редуктор для передачи вращения к ведущему барабану. Требуемый диаметр напрямую зависит от скорости вращения двигателя. Он определяет скорость движения ленты в момент трения о поверхность детали.

В качестве примера можно привести следующие соотношения. При скорости движения ленты равной 20м/сек – диаметр должен быть равен 20 см. Для предотвращения эффекта проскальзывания на барабаны одевают резиновые чехлы. Площадку для установки барабанов целесообразней изготовить под небольшим наклоном. Это позволит создать плавный контакт ленты во время движения с обрабатываемой поверхностью.

Если планируется обработка деталей из различной древесины, целесообразно предусмотреть возможность изменения скорости вращения барабана. Приведенная методика показывает, что шлифовальный станок своими руками собирается достаточно легко.

Из чего сделать станину

Каркасом, к которому крепятся все остальные элементы станка, является мощная станина. Она должна иметь большой запас прочности, иметь хорошие массогабаритные характеристики. Её изготавливают из листовой стали толщиной более 5мм.

Для удобства дальнейшей работы необходимо произвести разметку рабочей площадки. Для её крепления делают три отверстия. Затем тремя болтами крепят её к станине.

Выбор и установка двигателя для станка

Проведенные расчёты и опыт эксплуатации такого рода агрегатов показывают, что двигатель должен обладать мощностью не менее 2,5 кВт. Частота вращения вала должна составлять 1500 об/мин и более. От скорости вращения двигателя в значительной степени зависит скорость движения абразивной ленты. Это серьёзно влияет на качество обработки. В свою очередь скорость движения ленты влияет на диаметр барабанов.

Двигатель для шлифовального станка

В качестве готового устройства можно использовать двигатель, который устанавливается на стиральных машинах. Можно подобрать двигатель и от других хозяйственных агрегатов, например мощного насоса или другого устройства подходящего по мощности и количеству оборотов.

Ведущий и ведомый барабаны

Ведущий барабан крепко фиксируется на шкив электродвигателя. Ведомый барабан закрепляется на отдельной оси. Для обеспечения его свободного вращения между валом и барабаном крепятся подшипники.

Шлифовальная лента своими руками

Абразивные ленты для таких станков имеют матерчатую основу. В качестве основы используется бязь или аналогичная по плотности ткань. На поверхность материи с одной стороны с помощью специального клея наносится абразивная крошка. В зависимости от величины зерна этой крошки она подразделяется на крупные, средние, мелкие и нулёвки.

В принципе такую ленту можно изготовить самостоятельно. Выбрав необходимую ткань и нанеся на неё абразивный порошок требуемой фракции. Нанеся клей на поверхность материи, и посыпав её этим порошком можно получить шлифовальную ленту необходимых размеров. Однако следует признать, что современная промышленность выпускает такой широкий ассортимент таких расходных материалов, что лучше воспользоваться заводской.

Ленточный шлифстанок из мотора от стиралки

Необходимые материалы:

профильная труба;
листовой металл;
строительный уголок;
деревянный брусок;
шлифовальная лента;
резьбовая шпилька;
мебельный газлифт;
электромотор от стиральной машины;
крепеж — болты с гайками.

После того как подготовили все необходимые материалы, можно приступать к работе. Для удобства разобьем весь процесс на несколько основных этапов.

Шаг первый: изготовление приводного и ведомого ролика.

Первым делом необходимо изготовить приводной ролик. Отпиливаем деревянный брусок подходящей длины (чуть больше ширины шлифовальной ленты).

Обтачиваем заготовку — делаем ее круглой. Сверлим в ней продольное отверстие, после чего надеваем на вал двигателя.

После этого надо сделать ролик натяжения (или просто ведомый ролик). Точно также округляем кусок деревянного бруска, и сверлим в нем продольное отверстие.

Дополнительно высверливаем посадочные места под подшипники, и устанавливаем их — запрессовываем киянкой.

Шаг второй: изготовление станины и вертикальной стойки.

Далее необходимо будет «посадить» электродвигатель на основание. Вариантов основания много — мы рассмотрим один из самых простых.

В корпусе двигателя имеются «ушки», в которые вставляем отрезки резьбовой шпильки. На концы шпилек надеваем уголки, фиксируем их гайками.

Отрезаем два куска квадратной профильной трубы. К ним нужно приварить уголки.

К станине привариваем еще один кусок профтрубы, который будет выполнять роль вертикальной стойки.

К верхней части стойки с помощью болта с гайкой крепится подвижный кронштейн, изготовленный из полос металла, который служит для крепления блока натяжения с ведомым роликом.

Шаг третий: изготовление блока натяжения для шлифленты.

Из квадратной профильной трубы, полосы металла и ведомого ролика изготавливается блок натяжения. Потом он крепится к кронштейну на верхней части стойки.

Шаг четвертый: изготовление опорной пластины и рабочего столика.

К стойке необходимо приварить кусок профиля, а к нему — опорную пластину из листового металла. Между креплением опорной пластины и натяжным блоком устанавливается газлифт.

К основанию приваривается кусок профиля, к которому нужно приварить рабочий столик.

Шаг пятый: электромонтажные работы, покраска и сборка.

На последнем этапе останется только выполнить работы по электрической части, потом покрасить все изготовленные детали, и можно переходить к финальной стадии работ — сборке.

Пошаговую инструкцию по изготовлению шлифовального ленточного станка своими руками можно увидеть в авторском видео. Данной идеей поделился автор YouTube канала seby torrisi — берите на заметку.

Самодельная конструкция получилась довольно простой в изготовлении и удобной в использовании. И изготовить ее под силу каждому.

Обратите внимание: нужно предохранять электродвигатель от шлифовальной пыли, иначе он не прослужит и месяца

Существующие виды шлифовальных машинок

Промышленностью выпускаются несколько видов машинок, отличающихся как конструктивно, так и по назначению. Вот основные из них:

Эксцентриковая или орбитальная, в этом случае подошва инструмента одновременно вращается вокруг своей оси и по некоторой орбите. Получается так, что каждый раз она проходит немного в другом месте, поэтому царапины и заусенцы затираются с каждым проходом все сильнее и сильнее.

Вибрационная модель. Здесь рабочая подошва осуществляет возвратно-поступательные движения с частотой порядка 20000 движений в минуту. Именно за счет этих движений и происходит шлифовка.
Угловая шлифовальная машина, которую в народе принято называть «болгаркой». С помощью этого инструмента проводят грубую обработку деталей, крупных бревен и т.п. Для обработки применяются абразивные круги необходимой зернистости.
Ленточная шлифовальная машинка , которая обычно используется для работ на больших поверхностях. Конструктивно она представляет собой валики, приводимые в движение электродвигателем, на которые надета наждачная лента.

Варианты самоделок

На основе фанеры вполне можно изготовить приличный токарный станок. Для работы понадобятся, кроме самого материала, следующие элементы:

клей;
пила циркулярная и пила торцовочная;
карандаш или маркер, линейка (для отметок);
фиксирующие струбцины;
подшипники, краска, шурупы, шуруповерт;
пластина из металла, электродвигатель и шкив;
ряд других деталей.

Для формирования основания станка применяют клееную фанеру толщиной 1,2 см. После нарезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы используют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней необходимо просверлить отверстие под подшипник. Некоторые гайки и шайбы целесообразно сажать на клей.

Изготовление задней и передней бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Крепить силовой привод нужно на доску, соединяемую с основанием при помощи петли. Чтобы сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а потом проделать «зубы» в гайке. Станок обязательно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, разумеется, еще и сверлильный аппарат. Поскольку он обычно рассчитывается на сравнительно небольшие заготовки, можно применять фанерные листы толщиной 1 см. Все детали требуется подгонять максимально плотно, чтобы не было визуально заметных разрывов.

Если планируется с помощью фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предусмотреть место для подкладки еще одного листа. В противном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не слишком оправдано. Они подвергаются очень интенсивным вибрационным, тепловым и механическим воздействиям.

Возможна и сборка фрезерных или деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Траектория обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий спектр инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Есть две основных схемы устройства любых фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во втором – роли меняются. Первый способ позволяет упростить конструкцию, но пригоден лишь для очень малых рабочих столов. Поэтому на практике гораздо чаще используют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Но и во второй схеме могут быть частные варианты.

Вариант с 2 приводами подходит для сравнительно громоздких конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При этом вся сборка имеет отличную жесткость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачами, которые предстоит решать.

Часто полагают, что геометрия портала, пропорции дистанции между осями и рабочими направляющими, промежутки между подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и точной механики. Это во многом верно, но базовые моменты доступны даже неспециалистам, а именно:

уменьшение зазора над столом позволяет повысить жесткость конструкции;
оси тоже следует делать жестче и не слишком большой длины;
по возможности следует наращивать разрыв между направляющими по оси X, чтобы уменьшить ненормальное закручивание;
центр тяжести портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при этом оказываться между подшипниками оси Y (из-за этого часто вертикальные стойки изгибаются назад);
требуется применять только приводные винты ШВП, дающие наименьший люфт;
винт должен оснащаться парой независимых подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и качества)
сборка всех ключевых деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).