Изготовление полимерной гайки

Нюансы применения

Надежная работа стопорных гаек обеспечивается при соблюдении некоторых условий:

• метизы с нейлоновой вставкой нужно закручивать вкладышем вверх;
• гайки, обжатые по граням, считаются двухсторонними;
• деформация по торцу и на овал требуют устанавливать крепеж контрящей стороной наружу;
• гайки с пластиковым вкладышем можно использовать неоднократно, но при этом контролировать их износ;
• цельнометаллические изделия нельзя наворачивать на длинные болты и использовать несколько раз (при желании — можно, но эффект стопора за счет деформационных изменений резьбы резко падает). Исключение — гайки с фланцем.

Комплект фиксаторов с полимерным покрытием и винтов (саморезов) (3 шт.) для панели до 1,69 м

• Описание
• Характеристики

СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ 3D-ПАНЕЛЕЙ К СТОЛБАМ.
Монтаж 3D-ограждений выполняется без сварочных работ, что, безусловно, упрощает и ускоряет процесс.
Мы предлагаем Вам на выбор 2 способа крепления 3D-панели к столбу:
Первый способ: Вам понадобятся столбы с резьбовыми втулками, технологические отверстия в столбах делаются на этапе их производства. Панели крепятся к столбам с помощью фиксаторов и винтов или же с помощью фиксаторов и саморезов. При использовании фиксатора панели должны крепиться на лицевую часть столба путём наложения. Этот вариант является наиболее предпочтительным, так как придаёт дополнительную жесткость конструкции.
Второй способ: Вам понадобятся столбы без отверстий. Панели крепятся к столбам с помощью хомутов. Хомут – крепление, состоящее из двух изогнутых металлических пластинок с пластиковыми прокладками, которые соединяются болтами и гайками. Они изготавливаются разных размеров под столбы 40х40, 60х40, 60х60. 60х80, 80х80, 100х100мм. Это крепление не требует технологических отверстий в столбах, но предполагает в 2 раза большее количество болтов. Возможна комлектация антивандальными гайками. При использовании хомутов панели всегда крепятся с боковых сторон опоры.
СПОСОБЫ УСТАНОВКИ СТОЛБОВ.
Первый способ. Бетонирование столбов производят практически на всех грунтах, кроме пучинистых. В заранее подготовленную скважину устанавливается столб и заливается бетонным раствором. Этот вид установки ресурсозатратный, но и самый надежный.
Второй способ. Монтаж столбов на анкерные опоры на заранее подготовленный фундамент (для ленточного фундамента, для площадки внутри помещения) с помощью болтового крепления анкерных опор к столбу (по обе стороны столба) и с помощью болтового крепления анкерных опор к фундаменту. Основное преимущество анкерного соединения – быстрый монтаж.

Особенности выбора детали соединения

При выборе гайки самоконтрящиеся din 985, следует обратить внимание на ряд параметров, определяющих пригодность детали к конкретным условиям:

• материал изготовления — сталь, нержавейка, латунь и иные сплавы;
• высота детали — по стандарту они могут иметь разные размеры и глубину резьбы;
• класс прочности для соединения под нагрузкой — при значительных вибрационных усилиях и повышенном давлении он должен соответствовать требованиям 8.8;
• аналогичные детали могут выпускаться по стандартам ISO 10511 и 10512, соответственно низкие и высокие.

При затягивании гаек можно использовать обычные и газовые (разводные) ключи, торцевой инструмент. Уплотнительное стопорное кольцо позволяет применять электрические гайковерты и другой электроинструмент, что делает гайку самоконтрящуюся наиболее удобным типом детали для надежного соединения в сложных условиях эксплуатации.

Изготовление холодной штамповкой

Производство болтов данным методом требует определенных параметров исходного сырья. К ним относится пластичность, равномерный состав, механические характеристики, отсутствие внешних и внутренних изъянов (неметаллических включений, пористости, рисок и плен на поверхности, газовых пузырей).

Поверхностные дефекты удаляют механически или огневым методом. Далее очищают загрязнения, представленные окалиной и жировыми отложениями. Последнюю удаляют путем травления, предполагающим погружение материала в 10 – 20% смесь серной кислоты либо концентрированную соляную. В первом случае процедура длится 15 – 110 мин, во втором – 10 – 30 мин. Далее промывают от шлама и кислоты последовательно горячей и холодной водой.

После производят известкование. В некоторых случаях создают подсмазочный слой. Далее для заготовок из низколегированных сталей осуществляют фосфатирование путем использования обычно 3% смеси фосфорнокислой цинковой соли в течение 10–15 мин.

В завершение осуществляют нанесение смазки, представленной смесью машинного масла и сульфида молибдена либо парафиновой жидкости и укринола. Вместо нее можно применять мыльную эмульсию. Конечной операцией является волочение.

Холодная штамповка предполагает превращение заготовки в изделие с запланированными геометрическими параметрами. Название техпроцесса отражает, что в данном случае не используют нагревание металла. Это позволяет сократить удлинение и сужение материала, а также повысить твердость, прочность и текучесть. К тому же при рассматриваемой штамповке заготовок материал механически упрочняется.

Данная методика отличается некоторыми достоинствами. Во-первых, с ее применением возможно создавать изделия различных размеров (до 5,2 см в сечении). Во-вторых, холодная штамповка обеспечивает высокую производительность. В-третьих, при данной технологии изготовления расходуется немного материала. В-четвертых, она обеспечивает точность конечных размеров, чистоту поверхности и прочность деталей.

Для холодной штамповки существует несколько определяющих параметров:

• Деформация заготовки. Это основной параметр, определяющий технологическую карту.
• Отношение высоты головки к сечению конечного изделия. Определяет сложность производства.
• Отношение сечения к длине осаживаемого фрагмента заготовки.

Технологический процесс изготовления болта по приведенной методике включает несколько этапов.На первой стадии создают начальную форму головки. Это осуществляют путем прокатывания проволоки через разные пресс-формы. Первая прокатка направлена на распрямление и удлинение ее. После прокатки исходный материал разделяют на заготовки с запасом для головок.Далее формируют стержень для каждого фрагмента путем пропускания через пресс и оформляют головки также рядом прессов.

Заключительный этап состоит в нанесении фаски методом обработки валиками с большой скоростью и под высоким давлением. В завершение острильной машиной скашивают резьбовую кромку.

Последние две операции осуществляют путем пластической деформации или нарезания. Чаще всего применяют вторую технологию производства болтов с использованием интегрированных в холодновысадочные механизмы приспособлений.

Наиболее часто используют вариант с одинарным редуцированием. Его применяют при производстве из легированных низко- и среднеуглеродистых сплавов. К тому же данным методом изготавливают болты с равными диаметром стержня и сечением резьбы.Без редуцирования обходятся при изготовлении коротких изделий с маленькими головками и резьбой до них прочностью 4,8–6,8. В данном случае обычно не осуществляют дополнительную термообработку. Приведенную технологию изготовления применяют редко, так как данным образом затруднительно производить болты со стандартными головками, и это часто приводит к формированию трещин и прочих дефектов на них.

Технология с двойным редуцированием актуальна для болтов прочностью от 4,6 до 10,9 из легированных сталей и среднеуглеродистых сплавов. На начальной стадии осуществляют обжатие стержня на 30%, на второй обрабатывают фрагмент под резьбу.

Технология с выдавливанием до редуцирования подходит для изготовления высокопрочных болтов с сопротивлением около 100 кг/мм2 без последующей термической обработки, что удешевляет производство.

Финансовая часть

Организовать производственный цех можно в любом населенном пункте. Для того чтобы изготовлять в месяц около 2 млн. единиц крепежа, нужны инвестиции размером от 1 млн. руб. Большая часть расходов нужна для покупки оборудования. Именно от этого выбора зависит итоговая сума.

Примерные стартовые затраты на организацию производственного цеха по изготовлению метизов:

1. покупка, транспортировка и монтаж оборудования – 600 – 1500 тыс. руб.;
2. регистрация предприятия – 10 тыс. руб.;
3. оборудование цеха – 30 тыс. руб.

Ежемесячные затраты:

1. покупка сырья, материалов – от 150 тыс. руб.;
2. арендные платежи – от 30 тыс. руб.;
3. фонд заработной платы – от 40 тыс. руб.;
4. коммунальные платежи, оплата налогов – от 25 тыс. руб.

Как видно из расчетов, ежемесячные расходы составят от 245 тыс. руб., это 2,94 млн. в год. Количество инвестиций для реализации проекта составит от 885 тыс. руб. до 1,6 млн. руб.

Если в среднем одно крепежное изделие стоит 20 коп., ежемесячно можно получать около 400 тыс. руб. Исходя из примерных расчетов, чистая прибыль за год может составить 1,86 млн. руб. (4800000 – 2940000).

Технология производства дюбелей

Дюбель – часто используемая в строительстве крепежная деталь, спрос на которую высок и практически не зависит от фактора сезонности. Именно поэтому данную нишу можно рассматривать как высокорентабельную и быстроокупаемую.

С другой стороны, производство дюбелей пластиковых требует существенных затрат и подробных расчетов.

Независимо от масштабности проекта, для изготовления дюбелей используют нейлон или поливинилхлорид. Специалисты рекомендуют использовать нейлон, так как этот материал дает возможность изготовлять крепежи для теплоизоляции. Использование ПВХ немного снизит себестоимость, но и цена на такие дюбеля существенно ниже.

На начальной стадии сырье поставляется в виде гранул, затем подвергается обработке. Процесс изготовления данной группы товаров состоит из следующих этапов:

1. подготовительный процесс;
2. плавление нейлона или ПВХ;
3. прессование массы, создание готовых изделий.

Как правило, все линии по производству дюбелей гвоздей автоматизированы. Так как качество изготовляемой продукции практически не зависит от человеческого фактора, стоит вложить финансовые средства в надежное оборудование известных производителей.

Для того чтобы изготовлять дюбеля разных размеров и параметров, необходима полноценная производственная линия. Оборудование для производства пластиковых дюбелей:

1. центрифуга;
2. термопласт;
3. пресс-формы.

Для установки линии понадобиться небольшой производственный цех, который может размещаться за городом для минимизации затрат на аренду. Стоимость такой линии в среднем составляет 1,2-1,8 млн. руб. Для минимизации затрат можно приобрести более дешевое оборудование китайских производителей или подержанные технологии.

Изготовление на токарно-винторезном станке

Данная технология, называемая также точением, является наиболее простой для изготовления болтов. Ей осуществляют выпуск штучно либо мелкими партиями. Заготовки в данном случае представлены металлическими прутками, как правило, шестигранного сечения.

Методика изготовления болта на токарном станке включает несколько этапов:

1. На первой стадии заготовки торцуют, полученные фрагменты, зафиксированные в станковом патроне, обтачивают до требуемых размеров (длины и диаметра).
2. Далее с учетом номинального диаметра снимают фаску путем черновой обточки с припуском в 0,3 – 0,5 мм на чистовую.
3. Следующий этап состоит в чистовой проточке.
4. Затем отторцовывают участок под головкой.
5. Далее протачивают канавку глубиной 2 мм для отрезания и еще одну глубиной 4 мм ниже первой на 1 мм. Данные операции повторяют до отрезания заготовки.
6. Завершающая стадия подразумевает нанесение резьбы ручным инструментом в виде плашки либо резьбового резца с применением тисков. Первое приспособление представлено специализированным режущим инструментом из быстрорежущей стали. Его устанавливают в плашкодержатель с металлическим бруском в качестве упора. Заготовку перед началом работ смазывают машинным маслом. Нарезание резьбы осуществляют на низких оборотах станка в режиме прямого вращения. В случае применения резьбового резца его устанавливают перпендикулярно оси болта.
7. Наконец, болт отделяют от заготовки резцом.

Технология изготовления и оборудование для производства

Производство по изготовлению метизов не является сложным, если работу по организации бесперебойного процесса выполняют специалисты. Важный компонент — постоянные поставки проволоки разного диаметра. От качества сырья зависит качество готовой продукции и цена изделия. Технология заключается в трех основных процессах:

• нарезка болванок нужного размера;
• формирование шляпки и острия;
• нарезка резьбы.

Для придания изделиям улучшенных свойств технологический процесс дополняется закалкой изделия в печи, фосфатированием, оцинкованием, оксидированием.

Оборудование:

• холодновысадочный станок;
• резьбонакатный станок;
• центрифуга;
• закалочная печь;
• гальваническая линия.

Линия полностью автоматизирована, рабочие загружают сырье и выгружают готовую продукцию. Стоимость такой линии зависит от мощности производства. 250-300 метизов в минуту могут изготовить станки стоимостью около 2 млн рублей. Оборудование приобретается как в России, так и за рубежом. Импортное оборудование дорогое, ремонт требует больших затрат. У предпринимателей пользуется спросом оборудование стран Азии. В целях экономии средств можно купить станки по отдельности, но это может создать дополнительные проблемы при запуске линии. Если капитал минимальный, приобретают оборудование бывшее в эксплуатации, можно сэкономить до 300 тысяч рублей на начальном этапе. Но дальнейшая замена запчастей может свести всю экономию к нулю.

Производство гвоздей

Для производства необходимо приобрести 2 станка: тельфер и гвоздильный аппарат, общая стоимость 600 тысяч рублей.

Сырье: низкоуглеродистая сталь, проволока, которая имеет разную толщину.

Из проволоки получаются гвозди разного диаметра. Разматывание проволоки происходит с помощью станка тельфера.

Уже размотанная проволока помещается в гвоздильный аппарат, в котором при помощи ударного механизма отрезается нужная длина гвоздя. Формируется шляпка и острие. За 1 минуты производства можно изготовить 350 гвоздей. Количество зависит от мощности линии. Спрос на гвозди стабилен в любое время года. Вместе с оформлением для начала работы нужно 1, 5 млн. рублей. Но, если в месяц изготавливать до 300 тысяч штук, можно заработать эти 1, 5 млн. рублей. Вычесть затраты до 50% от суммы, остается прибыль 800 тысяч рублей. Но продать сразу всю продукцию не получится, поэтому можно сказать, что максимум за полгода производство сможет окупить себя, в идеале за 2- 3 месяца.

Производство шурупов

Оборудование:

• резьбонакатный станок;
• холодновысадочный станок;
• закалочная печь;
• автомат для покрытия готового изделия.

Стоимость оборудования около 2 млн. рублей.

Сырье: нержавеющая сталь или латунь, которая продается в виде проволоки в бухтах.

Изготовление шурупа происходит в 4 этапа:

• На холодновысадочном станке отрезается проволока нужного размера, формируется шляпка шурупа;
• на резьбонакатном станке изготавливается резьба по всему шурупу;
• готовый шуруп закаляется в печи;
• в автомате наносят оцинкованное или фосфатированное покрытие.

Производство саморезов

Оборудование:

• холодновысадочный станок;
• резьбонакатный станок;
• центрифуга;
• закалочная печь;
• линия гальваники.

Сырье: сталь и латунь.

Производство саморезов

Процесс изготовления трудоемкий:

• нарезается проволока, формируется наконечник на холодновысадочном станке;
• на резьбонакатном станке изготавливается резьба;
• изделие закаляется в печи и обрабатывается антикоррозийными составами;
• процесс сушки происходит в центрифуге.

Количество изготавливаемых саморезов в минуту зависит от мощности станков, в среднем 250 штук.

Производство дюбелей

Оборудование:

• термопласт;
• центрифуга;
• прессовочный станок.

Стоимость оборудования 600-900 тысяч рублей.

Сырье: поливинилхлорид или нейлон.

Нейлон дорогой материал, но из него получаются универсальные дюбеля, применяемые в теплоизоляции. Цена готовой продукции из поливинилхлорида ниже, чем из нейлона. Гранулированное сырье проходит подготовку, плавление и прессование.

Производство болтов и гаек

Оборудование:

• гайконарезной станок;
• холодновысадочный автомат;
• фильер;
• штамповочный автомат.

Цена оборудования в среднем 1млн. 300 тыс. руб.

Сырье: титан, медь, бронза, латунь, нержавеющая сталь.

Процесс изготовления основан на непрерывном холодном формовании.

Оборудование для производства гаек

Основным оборудованием для производства являются станки для высадки и нанесения резьбы.

Большинство предприятий закупает оборудование на Тайване. Прессы должны обладать закрытой конструкцией для безопасной нарезки изделий. Формирующие матрицы желательно выбирать в круглой форме, так как она даёт отличные характеристики балансировки. Шатунный механизм должен быть из легированной стали

Важной особенностью является система фильтрования масла (как правило магнитная), которая позволяет снизить издержки

Станок для высадки гаек из Тайваня

Для нарезки резьбы рекомендуется использовать пневматические станки с несколькими шпинделями для высокой скорости работы. Такие шпиндели могут программироваться на разный вид работ, например, на длинную и короткую резьбу или на левую и правую. Также стоит позаботиться о предохранителях перегрузки и заклинивания.

https://youtube.com/watch?v=j0-GQJXEA0k%3F

Подбор персонала

Приобретения новых технологий и автоматизированных линий минимизирует затраты на фонд заработной платы, так как большинство процессов, которые требовали найма сотрудников, выполняются автоматически.

Наличие трудовых кадров зависит от выбранного вида производства и приобретаемого оборудования. Средние заработные платы по России рабочих специальностей в месяц:

• токарь – от 25 до 40 тыс. руб.;
• технолог, инженер – 35-45 тыс. руб.;
• слесарь – 28-32 тыс. руб.;
• сварщик – 30-35 тыс. руб.;
• грузчик – 20-25 тыс. руб.

При найме сотрудников лучше брать опытных специалистов. Грамотная кадровая политика в дальнейшем сэкономит ваше время и деньги.

Популярные производители

Производство гаек стопорных налажено во многих странах мира. Лидерами являются:

«Aztech Lock Nut» Co. Самый известный производитель самостопорящегося крепежа — американская компания «Aztech Lock Nut» Co. Первую продукцию: цельнометаллические гайки с деформацией витков резьбы по граням, торцу в нескольких точках, а также комбинированные, со вставкой из нейлона, поставила потребителям в далеком 1978 году.

«Bulten AB». Не менее известен и европейский производитель — «Bulten AB». Компания специализируется на производстве гаек с фланцем с дополнительной деформацией. Комбинированный подход позволяет получить самый надежный крепеж, выдерживающий любые вибрации.

ООО «КРЕП-КОМП». Компания ООО «КРЕП-КОМП» под своим брендом производит на промышленных площадках Китая, Тайваня и Малайзии различный крепеж европейского уровня. Продукция качественная. Поэтому имеет высокую цену. Среди самоконтрящихся гаек можно найти более 10 видов, в том числе с нейлоновой вставкой.

«Tech-KREP». В линейке метизов со свойством стопора компании «Tech-KREP» шестигранная гайка самоконтрящаяся с фланцем хорошего качества и с нейлоновым кольцом, которое одновременно контрит гайку и герметизирует соединение.

«Crest Industrial». Английская фирма «Crest Industrial» выпускает гайки с деформацией по торцу, граням, ребрам. Есть среди ее продукции и метизы с кольцом из нейлона.

Самоконтрящаяся гайка — что это

Практически все механизмы работают в условиях вибрации, ветровых, динамических и ударных нагрузок. Даже детская коляска или конструктор подвергаются их воздействию. В результате простые резьбовые соединения раскручиваются.

Проблему устраняли или с помощью жесткого стопорения (шплинты, отгибные шайбы, проволока), или фрикционного соединения: контргайки, гровера, пружинные шайбы. Но это сложно, нетехнологично и в некотором роде некрасиво. Например, ехать на дорогом велосипеде с двумя гайками на каждой стороне заднего или переднего колеса.

Неожиданное решение было найдено в 30-х годах прошлого века в США: запатентована самостопорящаяся гайка, которая самостоятельно, без дополнительных креплений, держит соединение в условиях вибрации. Изобретатели и конструкторы на этом не остановились и запатентовали более 100 видов гайки-стопора.

В России такая гайка производится по ГОСТ (регулирует вес, размер резьбы, вид металла, защитное покрытие), за рубежом контроль за производством ведется с помощью евростандартов (DIN). А вот сила крутящего момента не указывается. Правда в Европе она оговаривается в ISO 2320.

Виды гаек

Существует много видов этого изделия:

• • Корончатые — снабжены дополнительными выступами на одном конце.
  • Кузовные — это квадратная гайка с ответной пластиной, которая используется в автомобильной отрасли.
  • Барашковые — имеют как минимум две лопасти и предназначены для закручивания вручную.
  • Шлицевые — используются для закручивания «заподлицо» при помощи вилковидной отвёртки.
  • Нажимные — применяются в приборостроительной промышленности и закручиваются вручную.

Колпачковая гайка

• • Колпачковые — являются декоративными, так как наверху выполнены в форме колпачка.
  • Квадратные — предназначены для вкручивания болтов. Такой вид неподвижно фиксируется в гнезде до начала монтажа.
  • Торцевые — выполнены в виде буквы Т и применяются в станкостроительной отрасли.
  • Фланцевые — имеют насечки с одной стороны, которые заменяют шайбу.
  • Самоконтрящиеся — исключают самостоятельное раскручивание. Применяются при повышенных вибрационных нагрузках.

Рым-гайка

• Рым-гайка — соединение в форме кольца, которая применяется для такелажных работ.
• Заклёпочные — на одном конце имеют резьбовое соединение, на другом — напоминают обычную заклёпку.
• Соединительные — это обычная гайка удлинённой формы. В неё можно вкрутить два болта.
• Приварные — дополнительно имеют по краям излишки металла для сварки.
• Глухие — закрыты с верхней стороны.

Помимо вышеперечисленных видов, существуют различные формы: низкие и высокие, широкие и узкие.

Условное обозначение при заказе металлорукава ГЕРДА-МГ ТУ 4833-011-76960731-2008

Пример обозначения при заказе	Описание металлорукава
ГЕРДА-МГ-16-П-нг-ХЛ-СТУ 4833-011-76960731-2008	Металлорукав герметичный из оцинкованной стали повышенной прочности, Ду=16мм, в ПВХ оболочке синего цвета, пониженной горючести, повышенной морозостойкости. Температура эксплуатации −60°…+80°С, монтаж при температуре до минус 25°.
ГЕРДА-МГ-22-нг-HF-ЗГТУ 4833-011-76960731-2008	Металлорукав герметичный из оцинкованной стали стандартной прочности, Ду=22мм, в оболочке из полимерной композиции повышенной твердости, не содержащей галогенов. Оболочка стойкая к воздействию грызунов, муравьев и термитов, с повышенной химической стойкостью, максимальной стойкостью к истиранию и УФ. Температура эксплуатации: −50°…+70°С, монтаж при температуре до минус 15°.

Таблица 3. Преимущественные области применения металлорукавов ГЕРДА-МГ с учетом их типа исполнения
Тип исполнения пожарной безопасности	Преимущественная область применения металлорукава ГЕРДА-МГ
— (без обозначения), ХЛ, т, Х	Для одиночной прокладки в сооружениях и производственных помещениях. Групповая прокладка рекомендуется только в наружных электроустановках и производственных помещениях, где возможно лишь периодическое присутствие обслуживающего персонала
нг, нг-ХЛ, Тнг, Тнг-М, Тнг-Т	Для групповой и одиночной прокладки в открытых сооружениях, эстакадах, галереях, производственных помещениях
нг-LS, нг-LS-ХЛ, нг-LS-ЭХЛ, нг-LS-ЭХЛ-М	Для прокладки во внутренних электроустановках, а также в зданиях, сооружениях и закрытых кабельных сооружениях
нг-HF, нг-HF-М, нг-HF-ХЛ, нг-HF-ХЛ-М, нг-HF-ЭХЛ, нг-HF-ЗГ	Для прокладки во внутренних электроустановках, а также в зданиях и сооружениях с массовым пребыванием людей, в том числе в многофункциональных высотных зданиях и зданиях-комплексах
нг-LSLTx, нг-HFLTx	Для прокладки, в зданиях детских дошкольных и образовательных учреждений, специализированных домах престарелых и инвалидов, больницах, в спальных корпусах образовательных учреждений и детских учреждений

Производство гаек на заводе: как и из какой стали делают, оборудование для производства гаек

Гайка — то крепёжное изделие с резьбой внутри, обычно в форме шестигранника по ГОСТу для использования под гаечный ключ. Она соединяется при помощи болта, шпильки или винта.

Виды гаек

Существует много видов этого изделия:

• Корончатые — снабжены дополнительными выступами на одном конце.
• Кузовные — это квадратная гайка с ответной пластиной, которая используется в автомобильной отрасли.
• Барашковые — имеют как минимум две лопасти и предназначены для закручивания вручную.
• Шлицевые — используются для закручивания «заподлицо» при помощи вилковидной отвёртки.
• Нажимные — применяются в приборостроительной промышленности и закручиваются вручную.

Колпачковая гайка

Колпачковые — являются декоративными, так как наверху выполнены в форме колпачка.
Квадратные — предназначены для вкручивания болтов. Такой вид неподвижно фиксируется в гнезде до начала монтажа.
Торцевые — выполнены в виде буквы Т и применяются в станкостроительной отрасли.
Фланцевые — имеют насечки с одной стороны, которые заменяют шайбу.
Самоконтрящиеся — исключают самостоятельное раскручивание. Применяются при повышенных вибрационных нагрузках.

Рым-гайка

Рым-гайка — соединение в форме кольца, которая применяется для такелажных работ.
Заклёпочные — на одном конце имеют резьбовое соединение, на другом — напоминают обычную заклёпку.
Соединительные — это обычная гайка удлинённой формы. В неё можно вкрутить два болта.
Приварные — дополнительно имеют по краям излишки металла для сварки.
Глухие — закрыты с верхней стороны.

Помимо вышеперечисленных видов, существуют различные формы: низкие и высокие, широкие и узкие.

Из чего делают гайки?

Необходимо отметить, что состав гаек очень разнообразен и зависит от класса прочности и сферы применения. На сегодняшний день самый распространённый материал — сталь.

Она подходит для холодной штамповки при помощи прессов. Используют и низкоуглеродистую сталь, но в процессе производства применяют закалку. дополнительно могут использоваться: бронза, титан и латунь.

Не очень широкое применение получили дюралюмин и магниевый сплав.

Процесс производства

Как делают гайки в России можно узнать из патентов различных заводов. Есть хорошо зарекомендовавший себя метод по патенту РФ №2361695. В нём применяется метод холодного штампования.

Процесс выштамповки по ГОСТу

Первым этапом получают заготовку, используя волочение или калибровку. Далее происходит процесс формирования изделия на прессах в пять этапов (способ похож на изготовление болтов):

• На первом-третьем выполняют осадку, формируют цилиндрм и намечают предварительное отверстие.
• На четвёртом образовывают перемычку под окончательное отверстие и придают практически законченный вид.
• Пятым — пробивают отверстие посередине.

После прохождения этапа штамповки, на гайке нарезают или накатывают резьбу. Изделие готово, осталось провести его испытания. Основным параметром является нагрузка, которую может выдержать изделие до срыва резьбы. Также проводят различные тесты на разрыв по горизонтали, искусственное старение и деформацию под различными нагрузками.

Очень распространён метод горячей ковки. Обрезанные заготовки нагревают до 1200 градусов. Далее гидравлический молот штампует шестиугольники с отверстиями внутри.

Следующим этапом происходит охлаждение и нарезка резьбы с использованием масла. Иногда используется закалка. Для этого изделия помещают в печь при температуре 800 градусов, быстро охлаждают и погружают в масло на 5 минут.

Второе нагревание производят на час, чтобы минимизировать хрупкость и сохранить прочность.

Подробный процесс производства показан на видео.

Оборудование для производства гаек

Основным оборудованием для производства являются станки для высадки и нанесения резьбы.

Большинство предприятий закупает оборудование на Тайване. Прессы должны обладать закрытой конструкцией для безопасной нарезки изделий.

Формирующие матрицы желательно выбирать в круглой форме, так как она даёт отличные характеристики балансировки. Шатунный механизм должен быть из легированной стали.

Станок для высадки гаек из Тайваня

Для нарезки резьбы рекомендуется использовать пневматические станки с несколькими шпинделями для высокой скорости работы. Такие шпиндели могут программироваться на разный вид работ, например, на длинную и короткую резьбу или на левую и правую. Также стоит позаботиться о предохранителях перегрузки и заклинивания.